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Lavoro lunedì 06 dicembre 2021 ore 16:41

Verso nuovi mercati con la pelle biodegradabile

Il bollino "eco-friendly" per i pellami

La conceria La Scarpa ottiene le certificazioni di biodegradabilità in acqua e compost di Archa e lancia la linea di pellami ecologici “Gaiole”



SAN MINIATO — Si chiama “Gaiole” l’innovativa pelle biodegradabile messa a punto dalla conceria La Scarpa di Ponte a Egola. Un omaggio alla terra del Chianti, ma soprattutto un richiamo immediato alla genuinità di un prodotto che nasce dalla natura e che alla natura può tornare. È di pochi giorni fa, infatti, il riconoscimento a La Scarpa dai cosiddettiBlue Label e Green Label, i bollini blu e verdi di biodegradabilità in acqua e compost rilasciati da Techa, la società creata dai Laboratori Archa di Pisa per testare la biodegradabilità e la compostabilità delle pelli conciate in acque reflue e o in compost. 

La conceria La Scarpa

Attraverso i due marchi, l’azienda di Ponte a Egola certifica così la sostenibilità ambientale di un’innovativa linea di pellami al vegetale che risultano biodegradabili anche al termine delle fasi di rifinizione. "Offrendo ai clienti - hanno così spiegato dall'azienda - la garanzia di un prodotto sicuro per l’uomo e per l’ambiente, pronto ad essere trasformato in calzature o articoli da pelletteria rigorosamente eco-friendly".

Il tema della circolarità è del resto al centro della filosofia aziendale de La Scarpa, che da anni ha messo a punto internamente sistemi e macchinari per recuperare o reinventare tutto ciò che un tempo si buttava: dal sale usato per la conservazione delle pelli ai ritagli di cuoio finito, dai residui di pelo fino ai bagni esausti della conciatura. Per ciascuno di questi scarti l’azienda ha trovato la soluzione per una seconda vita.

Nata nel 1968 e specializzata nella produzione di cuoio per cinture, tacchi, guardoli e suola, La Scarpa ha avviato la sfida contro gli sprechi partendo dal sale usato per la conservazione del pellame grezzo. 

Maurizio Casini

“Un tempo mandavamo in discarica ogni mese quasi 200 quintali di sale – spiega Maurizio Casini – e contemporaneamente ne compravamo un camion da utilizzare nel processo produttivo. Attraverso un macchinario messo a punto in azienda, abbiamo trovato il modo per ripulire e igienizzare il sale di conservazione, in modo da poterlo usare per la fase di preparazione alla concia, reimmettendolo nel ciclo produttivo. Così facendo riusciamo a recuperarne il 75%, con un beneficio significativo in termini ambientali”.

Partendo da questo primo risultato la conceria ha messo a sistema altri due recuperi. Il primo è il riutilizzo dei bagni esausti di concia, rispolverando dal passato la tradizione della vecchia “guazzatura”, quando i conciatori riutilizzavano una seconda volta lo stesso bagno dove avevano già conciato le pelli. 

“Una cosa del genere oggi sarebbe impensabile – precisa Casini – perché i prodotti concianti non riuscirebbero a distribuirsi uniformemente. Noi però riutilizziamo la metà del bagno, che viene filtrato, ripulito e reimmesso nel bottale con una riduzione del 50% degli scarichi di Cod dovuti a tannini e grassi”.

Un’assoluta novità è rappresentata invece dal recupero del pelo che viene eliminato dalle pelli attraverso la fase di calcinazione. Composti da cheratina, i peli vengono solubilizzati con un processo di idrolisi, andando a costituire un liquido a base proteica che la conceria ha iniziato a utilizzare con successo nella fase di concia, come soluzione in grado di rimpolpare la fibra delle pelli. Un sistema messo a punto all’interno dell’azienda, che consente di trasformare uno scarto in un prodotto in grado di migliorare le caratteristiche del pellame.

A tutto questo si aggiunge il riutilizzo della polvere di cuoio prodotta durante le lavorazioni, destinata ad arricchire i concimi biologici, insieme al riuso dei ritagli di pelle trasformati in rigenerato per calzatura e pelletteria

“In azienda tutto è finalizzato alla riduzione degli sprechi – conclude Casini - perché in un mercato sempre più attento alla sostenibilità ambientale del prodotto e alla circolarità delle lavorazioni, serve la volontà e la capacità di guardare oltre e di saper progettare il futuro”.


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